摘要: 風力發電機用轉盤（pán）軸承為一種特大型軸承, 主要用於變槳和偏航係統（tǒng）, 受載複雜, 且拆裝維護非常困難,因此（cǐ）風電轉盤軸（zhóu）承（chéng）的（de）設計和製造（zào）要求嚴格。結合國（guó）內、外的實踐經驗和研究成（chéng）果, 論述了風電轉盤軸承設計和製造的關鍵技術, 重點分析了風電轉盤軸承的選型、壽命預測技術, 機加工、熱處理（lǐ）技術等, 以期對國內風電轉盤軸承的自主（zhǔ）創新有所幫助。

關鍵詞: 滾動軸（zhóu）承; 轉盤軸承;

      風力發電機近年來由於（yú）環境和能源問題日趨（qū）緊張, 風電作為（wéi）一種可再生綠色能源越來越受到世界關注,尤其是近十年, 全球（qiú）風電累計裝機容量的年均增長率接近30% , 到2009年底世界總的風能發電（diàn）容量（liàng）將突破12 億萬（wàn）MW。據歐洲《風力十二》的規劃和預測, 到2020年全世界風能裝（zhuāng）機容量將達到123. 1萬MW, 這一水平（píng）是2005年的21 倍, 年平均增速高達20%, 屆時風（fēng）電將占世界電力供應的12% [ 1] 。

      近（jìn）十幾年中國（guó）風電（diàn）裝機（jī）容量迅猛增加, 從1995年（nián）至今, 我國風電裝機容量年增長率超過46%。按照國家《可再生能源中長期發展規劃》提（tí）出的目標到（dào）2010年我國風電裝機容量（liàng）將達0. 5萬MW, 到2015 年我國風（fēng）電裝機容量達1. 5 萬MW, 到2020 年我國風電裝機容量（liàng）達3. 0 萬MW[ 3] 。現在2010年的目標已提前三年完成, 按照目前發展速度, 預計到（dào）2020年（nián）我國風電裝機容量將達8. 0萬MW, 在2030年後風電將成為我國繼煤炭、石油之後（hòu）的第三大（dà）能源。

     風電能（néng）源的需（xū）求拉動風電產業的發展, 長期（qī）以來國內風電產（chǎn）品大多依賴進口, 市場一直被丹麥、德國、美國、西班牙等歐美國家把持。近年（nián）來,在市場的誘導和政策的促進下國內湧現出了一批優（yōu）秀企業, 從市場份額看, 國產機組比例也在上升, 目（mù）前國內葉片、齒輪箱、發電機等（děng）零部件已基本能實現自主生產, 但軸承、控製係統等還（hái）是（shì）主要依賴進（jìn）口[ 4] 。

       轉盤軸承是一種特大型軸承, 內（nèi）圈或（huò）外（wài）圈帶有傳（chuán）動齒, 可以和驅動小齒輪齧合傳動扭矩, 在風力發電機中一般用於偏（piān）航係統（tǒng）和變（biàn）槳係統中（zhōng）, 由於安裝位置不易拆裝且拆裝費用高（gāo）, 周期長, 對偏航（háng）和變（biàn）槳轉盤軸承的壽命和可靠性提出了嚴格要求, 一般要求風電轉盤軸承的壽（shòu）命要與（yǔ）機組壽命相同, 且在20 年以上[ 5- 6] 。從（cóng）世界範圍來看, Rothe Erde, FAG, SKF等著名軸承公司的風電轉（zhuǎn）盤軸承（chéng）產品質量已得（dé）到廣（guǎng）泛（fàn）的認（rèn）可, 國內近年來也相繼（jì）有廠家投（tóu）入（rù）風電轉盤（pán）軸承的生（shēng）產, 但質量水平還有待（dài）長時間裝機應用的（de）驗證。風電轉（zhuǎn）盤軸承質量的保證不外（wài）乎設（shè）計和製造兩個方麵, 本文綜（zōng）合國內、外部分企業和（hé）機構對風電轉盤軸承的設計和製造經（jīng）驗, 對風電轉盤軸承的設計和製造關鍵技術作了探討, 以期能夠對相關企業和設計人員有所幫助。

1 風電轉盤軸承的設計

      1. 1 選型（xíng）

      轉盤軸承一般有單排四點接觸（chù）球（qiú）式、雙（shuāng）排四點接（jiē）觸球式（shì）、交叉滾子式、三排滾子（zǐ）式等形（xíng）式, 其中單排（pái）四點接觸球式轉盤軸承成本較低, 且綜合性能較高; 雙排球式轉（zhuǎn）盤軸承使用壽命長, 承（chéng）載能力強, 回轉（zhuǎn）阻力小, 允許磨損量大（dà）, 對安裝基座要求不高, 但其運動精度較低; 交（jiāo）叉滾子式轉盤軸承精度高, 壽命（mìng）長, 動載荷容量較高, 但對基（jī）座剛性和精度（dù）有較高（gāo）要（yào）求, 且滾子與滾道在接（jiē）觸時易發生邊緣效應（yīng）, 導致邊（biān）緣實際應力遠大於設計應力;三排滾子式轉盤（pán）軸承一般具有非常高的靜承載（zǎi）能力（lì）[ 7] 。在一般的應用場合, 通常認為中小規格的轉盤軸承應以（yǐ）四點接觸（chù）單排球式為主, 大規格的轉盤（pán）軸承應以三（sān）排滾子式為主[ 8 ] 。

      長期以來, 轉盤軸承主要應用於（yú）工程（chéng）機械, 選型計算主要也是借助承載能力曲（qǔ）線, 按照靜載強度選型, 動載校核, 靜載與動載的處理手段也僅在於安全係數的選取（qǔ）不同[ 9] 。國內標準統一規定了每種（zhǒng）規格轉盤軸承承載（zǎi）能（néng）力曲線, 很顯然由於（yú）生產廠家的製造水平有差異, 每個廠家生（shēng）產（chǎn）的（de）轉盤軸承承（chéng）載能力也會有一（yī）定的差異。風電轉盤軸承除了受較（jiào）大（dà）的傾覆力矩外, 由於空氣動力和葉輪轉動還承受（shòu）非常複雜的疲勞載荷, 再加上高（gāo）可（kě）靠性和壽（shòu）命的要求, 使（shǐ）得風電轉盤軸承在選型和設計時更應注意轉盤軸承的動態（tài）承載能力, 主要是滾道的抗疲勞壽命。風電轉盤（pán）軸承, 尤其是（shì）變（biàn）槳轉盤軸承（chéng）究竟選用哪種形式, 許多大型（xíng）跨國企業還在研究之中, 從目前的裝機使用情況來看, 變槳轉（zhuǎn）盤軸承多采用雙排四點接觸（chù）球轉盤軸承, 偏航（háng）轉盤軸承多采用單排四點接觸球轉盤軸承[ 10- 12] ,也有少量采用交叉滾子轉盤軸承或（huò）其他形式。國內標準雖然對變槳和偏航轉盤軸承的結構形式（shì）作了規定, 但並沒有給出合理的解釋。

      1. 2 壽命計算

      風電轉盤軸承尺寸很大, 轉速較低, 普通軸承的（de）壽命（mìng）評（píng）定準則在（zài）許多情況（kuàng）下對轉盤軸（zhóu）承並不適用。目前轉盤軸承的壽命通常有（yǒu）兩（liǎng）種求解方法:一種是轉盤軸承承載能力曲線法[ 13 - 14] , 另一種是當量動載荷法。

      1. 2. 1承載能力曲線法（fǎ）

      用轉盤軸（zhóu）承承載能力曲線法求解轉盤軸承的壽命, 首先要像轉盤軸承規格選型一樣（yàng）在承載能力曲線圖中標出軸向力和傾覆力矩的交點, 連接坐標原點和交點並（bìng）延伸, 使（shǐ）延伸線和承載能力曲線相交（jiāo）得到交點的力矩和軸向（xiàng）力(圖1), 解出曲線上載荷與實際載荷比值, 實際（jì）壽命即為曲線額定壽命乘以一個與比值相關的係數(本曲線額定壽命為30 000 r)。

      式中: fL 為載荷（hé）比係數; Fa0為承載能力曲線上對應軸向（xiàng）載荷; M 0 為承載能力曲線上對應（yīng）的傾覆力矩; Fa 為（wéi）轉盤軸（zhóu）承實際承受的軸向載荷; M 為轉盤軸承實際承受的傾覆力矩; G 為轉盤軸承壽命; p為（wéi）壽命計算指數(球式轉（zhuǎn）盤軸承p= 3; 滾子式轉盤軸承p = 10 /3)。

      風（fēng）電轉盤軸承一般都不止一個工況, 尤其是不同的風速對（duì）轉盤軸承的承載情況影響非常大,因此在求解風電轉盤軸承壽命時, 必（bì）須要（yào）考慮多種工況對轉盤軸承壽命（mìng）的綜合影（yǐng）響。

      式中: G eq為多工況等（děng）效壽命; tm 為第m 種工況在轉盤軸承（chéng）總工作時間中占比例（lì）; Gm 為若單（dān）以第（dì）m種工況工作轉盤軸承的壽命。

      1. 2. 2 當量動載荷法

      當量動載荷法求解轉盤軸承的壽（shòu）命, 主要分為以（yǐ）下幾個（gè）步驟: 求解額定動載荷（hé）容量; 確定壽命調（diào）整係（xì）數; 確定當量動載荷; 計算轉盤軸（zhóu）承的（de）壽命（mìng）。當量動（dòng）載荷法借用軸承的（de）相（xiàng）關理論, 轉盤軸承的（de）壽命定（dìng）義（yì）為一（yī）定可靠度（dù）下轉盤（pán）軸承能轉（zhuǎn）過的轉數, 一般定義（yì）可靠度（dù）為90% ( 10% 的失效率)時的轉盤軸承壽命為（wéi）基本額定（dìng）壽命。

      轉盤軸承基本額定（dìng）壽命為

      式中: L10為轉盤軸承（chéng）基本額定壽命( 106 r); Ca 為轉盤（pán）軸（zhóu）承額定動（dòng）載荷; Pa 為轉盤軸承（chéng）當量動載荷。任意可（kě）靠度下轉盤軸承的壽（shòu）命為

      式（shì）中: Ln 為失效率為n% 時的轉數( 106 r) ; a1 為可靠性修（xiū）正係數; a2 為滾道硬度修正係數; a3 為潤（rùn）滑狀況修正係數。

      式中: Pm 為第m 種工況（kuàng）的當量動載荷（hé）; Nm 為第m種工況下轉盤軸承（chéng）的轉速; x 為指數, 當（dāng）轉盤軸承大（dà）角度轉動時, 球軸承x= 3, 滾子軸承x= 4; 當轉盤軸承小角度抖動（dòng）時, 球軸承x= 10 /3, 滾（gǔn）子軸承x= 9 /2。

      1. 3 CAD /CAE技術的應用

      現在常用的轉（zhuǎn）盤軸（zhóu）承設計理論包含了大量的假設和簡化（huà）, 對轉盤軸承的幾何參數、熱處理質量、滾道表麵粗糙度、支承圈剛度（dù）、安裝基（jī）座剛度、基座安裝麵粗糙度等影響因素考慮不夠充分。隨著（zhe）計算機技術的進步, 轉盤軸承的CAD /CAE 係（xì）統可以幫助設計者在綜合考慮各種因素的基礎上優化轉盤（pán）軸承的設計。國外許多（duō）大型轉盤軸承製造廠家都有各自的CAD /CAE係統, 國內（nèi）第一代轉盤軸承CAD設計（jì）軟件（jiàn）是1985 年由徐州羅特艾德（dé）公司開發的, 2000年上海交通大學（xué）模具CAD 國家工程（chéng）中心在轉盤軸承的設計中應用（yòng）了專家係統、有（yǒu）限元分析技術和參數（shù）化繪（huì）圖技術, 構造了集設計、結構分析和自動繪圖於一體的轉盤軸承CAD 係統, 然而這項技術並沒有（yǒu）被（bèi）國內生產廠家廣泛（fàn）應用。

      目前（qián）轉（zhuǎn）盤軸承的CAE 大（dà）多是通過FEM 方法來實現的, FEM 是目前已（yǐ）經（jīng）相當成熟的一種分析技術。分別用（yòng）FEM 方（fāng）法對轉盤軸承的載荷分布和最大接觸壓力進行（háng）了研究, 在分析中可以考察滾道（dào）各幾何參數（shù）及安裝基（jī）座剛度對轉盤軸承載荷分布及最大接（jiē）觸壓力的（de）影響。研（yán）究發現, 轉盤軸承在受傾覆力矩時載荷分布並不完全符合餘弦規律, 在傾覆（fù）軸線附近出現理論接觸壓力為零的輕載區域, 輕載區域的大小隨遊隙的增大而增大, 為減小或（huò）消除輕載區域（yù）, 轉盤軸（zhóu）承可采用負遊隙（xì）, 使載荷分（fèn）布更為均勻; 研究還發現,當安裝基座的（de）剛性較小（xiǎo）時（shí）, 轉盤軸承的載荷分布曲線呈明顯“雙駝峰”型, 這將為確定轉盤軸承（chéng）承載能（néng）力, 評估轉盤軸（zhóu）承可靠性和壽命帶來困難, 因此（cǐ）在風電（diàn）轉盤軸承的設計過程中應充分考慮（lǜ）輪轂和塔（tǎ）筒的剛（gāng）性。

      FEM方法還可用於安裝螺栓的強度（dù）和疲勞分析 , 齒圈強度和疲（pí）勞分（fèn）析（xī）, 也有研究者用FEM法預測齒圈在熱處理時的變形, 以合理預留精加工餘量, 確保淬硬深度 。

2風電轉盤軸承的製造

      2. 1 一般（bān）工藝流程

      目前世界（jiè）上風電轉盤軸承套圈（quān）製造材料大多用42C rM o4 , 其具有良好的低（dī）周疲勞特性 。按照國內（nèi）標準規定, 風（fēng）電轉盤（pán）軸承的套圈通常采用42CrMo 製造（zào）, 傳動係統套圈一般采用（yòng）ZGCr15或ZGC r15SMi n製造（zào）, 坯件（jiàn）可鍛製而成。

      轉盤軸承製造的一（yī）般工藝流程包括: 粗車轉盤軸承套圈內外（wài）直徑、端麵及止口, 無齒圈鑽削堵塞孔、錐銷孔, 半精車滾道, 齒圈粗加工, 熱處理,齒圈精加工, 精車轉盤軸承套圈端麵、滾道、止口、密封（fēng）槽等, 鑽削（xuē）轉盤（pán）軸承安裝孔及無齒圈注油孔,滾道精（jīng）加工(磨削) , 裝配。

      2. 2 支承（chéng）圈（quān）機（jī）加（jiā）工

      轉盤軸承（chéng）的主要技術性能（néng）指標有: 滾道表麵硬度及（jí）淬硬層深度, 滾道與滾（gǔn）動體曲率比, 滾道接觸角, 安裝孔的位置度, 齒輪中頻淬火硬度及淬硬層深度 。其中除了硬度及淬（cuì）硬層深度參（cān）數, 其餘的參數（shù）都與（yǔ）機加工質量有關（guān）。

      車削和磨削是轉盤軸承加工中運用最多的加工手段, 車削滾道和磨削滾道(或精車代磨)是決定轉盤軸承製造質量（liàng）的關鍵工序, 轉盤（pán）軸承接觸角、滾道（dào）中心直徑、間隙的控製也都依賴於（yú）這兩道工序。隨著數控技術的（de）發展和廣泛應（yīng）用（yòng）, 現在的轉盤軸承車、磨（mó）設備大都（dōu）是數控機床, 數控（kòng）加工（gōng）工藝參數的優化是保證轉盤軸承製造幾（jǐ）何質量的關鍵。

      設（shè）備本身的誤差對（duì）轉盤（pán）軸承的加工質（zhì）量影響也非常大, 往往需要進行軟件補償。數控立車在（zài）加工轉盤軸承滾道時, 其非線性幾何誤差對轉盤軸承的接觸角（jiǎo）、滾道開口、滾道型麵（miàn）都有非常大的影響[ 24] 。滾道一般是仿形磨削, 砂輪的幾（jǐ）何參數將直接複製到滾道上, 直接決定了滾道與滾動體的曲率半徑比, 因此砂輪的選用非常重要。轉盤軸承滾（gǔn）道截麵間隙對（duì）轉盤軸承（chéng）的承載能力影響非常大, 砂輪既已（yǐ）選定, 對（duì）間（jiān）隙起決定影響的（de）就是轉盤軸承滾道磨削進給量。另外, 由於磨削一般安（ān）排在滾道熱處理後, 因此磨削進給時還（hái）必須（xū）考慮淬硬層深度, 如果磨削量太大, 就很有可能使淬硬層深度不足, 但是考慮到支（zhī）承圈在熱處理後應力釋放的變形, 精加工餘量又不（bú）能留得（dé）太（tài）小, 同時（shí）精加工餘量的留取又直接（jiē）關係到生產效率和加工精度, 因（yīn）此這一對矛盾在編製工藝時（shí）必須要謹慎考慮。

     2. 3 支承圈熱（rè）處理（lǐ）

      支承圈的熱處理包含支承（chéng）圈的整體正火和調質、滾道淬火、齒麵淬火（huǒ）。由於轉盤軸承在實際使用過程中的損壞98% 來自滾道的（de）損壞 , 因此滾道淬火（huǒ）質量對（duì）轉盤軸承的承載能力和使用壽命影（yǐng）響很大。轉（zhuǎn）盤（pán）軸承滾道的熱處理參數主要有: 表麵淬火硬度、淬硬（yìng）層深度。轉盤軸承滾道表麵淬火（huǒ）硬度對其承載能力影響很大(表1) , 標準中通常以滾道表麵硬度55 HRC 的轉盤軸承靜載荷為額定（dìng）靜載（zǎi）荷, 一般要求滾道表麵硬度能達到55~62HRC。

      除了靜載荷能力, 滾道表麵淬火硬度對轉盤軸承的動載荷(壽命)也有相當大的影響, ( 6)式反映了滾道表麵淬火（huǒ）硬度對（duì）轉盤軸承壽命的影響。足夠（gòu）的淬硬層深度（dù）h 是滾道（dào）不（bú）發生剝（bāo）落的（de）重要保證, 如果淬硬層深度不足, 導致（zhì）滾道表麵以下較軟, 很有可能發生滾道壓潰（kuì）現象（xiàng）。國內定義轉盤軸承淬硬層深度為（wéi）表麵到48HRC的深度, 國外一般認為淬硬層深度為表麵到50 HRC 的深度。轉盤軸（zhóu）承（chéng）在製造時往往會忽略支承圈心部硬度,較高的心部硬度是滾道抗壓潰能力的重要保障（zhàng）,國外一般認為大於110% h 深度即算作滾道的心部。目前還沒有轉盤軸承（chéng）滾道淬硬層（céng）深度（dù）和心部硬度的無損檢測方法, 製造時（shí）主要（yào）依靠設備來保（bǎo）證。因為接觸橢圓尺寸取決於載荷和接觸體直徑,所以製造時淬硬層深度h 也應根據滾動體直徑d製定。國內標準規定（dìng）的淬硬層深度如表2所示。

      套圈熱處（chù）理變形主要分（fèn）為平麵（miàn）撓曲（qǔ）影響平麵度變形和徑向影響圓度的變形。為確保淬硬層深度（dù）和加工精度, 套圈熱（rè）處理時必須要考慮熱處理後的應力釋放變形。套圈直徑越大（dà）越（yuè）難控製, 必要（yào）時可采用壓淬、壓冷的方法, 用模具加壓強行控製變形, 直至殘餘應力基本退去。

      2. 4 潤滑、密（mì）封與防腐

      轉盤軸承潤滑的目的是減小回轉阻力矩（jǔ）, 延長（zhǎng）轉盤（pán）軸承的使用壽（shòu）命（mìng）, 常用潤滑方式有脂潤滑和油（yóu）潤滑（huá）。轉盤軸承最常用（yòng）鈣（gài）基潤（rùn）滑（huá）脂在長時間工作後會老化並與磨損形成的鐵屑結塊, 影響滾動體在滾道內的運行; 鋰基潤滑（huá）脂長時（shí）間工作後老化成白（bái）色水（shuǐ）狀, 不會影響滾道內滾動（dòng）體運行, 因（yīn）此, 風力發電機（jī）所用的潤滑劑大多為複合鋰基潤（rùn）滑劑（jì）[ 26 - 27] 。而風力（lì）發電機工作環境惡劣, 經（jīng）常需在極高溫、極低溫（wēn）、晝夜溫（wēn）差大的環境下工作。針對我國（guó）風力發電機的分布情況, 風電（diàn）轉盤軸承（chéng）要求潤滑劑要有極壓抗磨性能、低溫性能、熱穩定性等, 國外一般推薦使用含固體添加劑的1〝 稠度的低溫潤滑脂, 在（zài）- 40 ℃ 以下仍能有效潤滑, 國產（chǎn）潤滑脂可用7011低溫極壓潤滑（huá）脂 。

     在潤滑方式上, 目前大多數機械是（shì）采用人工通過（guò）油杯注入潤滑劑, 加入潤滑劑的時間和量都僅憑經驗確定, 隨意性較大, 並且很容易出現潤滑不均勻現象。風（fēng）電轉盤軸承的潤滑要求較高, 且人工不易到達, 必須采用自動（dòng）潤滑（huá）係統。

      轉盤軸承密封一方麵保護轉盤軸承使外界的塵埃、水（shuǐ）、有害氣體等（děng）不會進入滾道（dào）, 以免損壞轉盤軸承; 另一方麵是保護轉盤軸承內部潤滑劑（jì）不會流失, 使轉盤（pán）軸承處於潤滑狀態。水（shuǐ）或其他的（de）易腐（fǔ）蝕物質進入滾道後, 長時間會造成滾道和滾動體的鏽蝕; 塵埃等固體雜質進入滾道, 會在滾道和滾（gǔn）動體（tǐ）之間（jiān）形成磨粒, 引起脫皮和剝落（luò）甚至產生凹坑（kēng）; 潤滑劑流失, 則易（yì）導致幹摩擦, 增大回轉（zhuǎn）阻力矩, 加劇滾動體和滾道的磨損[ 29] 。尤其是海上風力發電機, 長期工作於海上腐蝕性鹽霧（wù）環（huán）境下, 必須嚴格保證密封質量。

      轉盤軸承密封圈的材料一般采用丁腈橡膠（jiāo） ( SN7453) , 結構形式一般為唇（chún）形（xíng）密封。對於氣候條件較差, 溫差較大的地區, 風電轉盤軸承的密封圈（quān）材料可用沸石基橡膠（jiāo）, 其適（shì）應溫度範圍比腈基橡膠大得多, 並且最高適應溫度可達到（dào）200 ℃ 左右。在密封結構方麵, 國外（wài）某些大（dà）企業對（duì）風電轉盤軸承特別采用了一種雙唇（chún）形（xíng）密封的結構, 這（zhè）種結構可以有效地防止輻（fú）射和氧化性氣體進入滾道, 確保滾道質（zhì）量。對於某些環境非常特（tè）別的風場, 密封圈材（cái）料和結構還應特別（bié）考慮。

     一般情況下, 除了轉盤軸承的齒麵和滾道, 轉盤軸承的其他部分還應進行防腐處理, 通常的處理方法是先進行噴砂處理再熱噴塗(鍍鋅或鉻)處理。

3結（jié）束語

     ( 1)從全球及國內風力發電機裝機容量發展趨勢和發展規劃來看, 在未來相（xiàng）當長一段時（shí）間內國內、外風電（diàn）產業仍將有迅猛的發展。國內風（fēng）電產品要提（tí）高市場競爭力, 推進國產化, 首先就要提高國內風電軸承（chéng）等關（guān）鍵零部件的設計和製造技術, 提高（gāo）產品質量。

     ( 2)風電轉盤軸承選型、設計（jì）首（shǒu）先（xiān）要考慮其運行（háng）的可靠性和（hé）壽命。承載能力曲線法預測壽命簡單易行, 多用於大型（xíng）轉盤軸承製造企業, 然而承載能（néng）力曲線的建立需要以大（dà）量的試驗和（hé）實踐為（wéi）依據; 當量動（dòng）載荷法可（kě）以更詳盡地（dì）考慮各種因素對轉盤軸承壽命的影響, 更適用（yòng）於從理論上分析（xī）和優化轉盤軸承的選型和設計。

      ( 3) 運用CAD /CAE 係統可以在（zài）設計（jì）轉盤軸承時綜（zōng）合考慮基座剛度、滾道參數、連接螺栓等各（gè）種影響因素, 考慮到風電轉盤軸承（chéng）對（duì）可靠（kào）性和壽命的要求, 在設計時應（yīng）運用（yòng）CAD /CAE係統（tǒng）對轉盤軸承進行全麵係（xì）統的分析, 以便於對轉盤軸承可靠性和壽命作出盡量準確的預測。

      ( 4)轉盤軸承的質量主要取決（jué）於其滾道（dào）的質量, 包括機加工質量和熱處理質量, 而目前國內滾道質量的檢測手（shǒu）段缺（quē）乏, 滾道的（de）質量主要依靠裝備和（hé）工藝保證, 因此保證轉盤軸（zhóu）承質量的關鍵在於合理選擇裝備和工藝。

      ( 5)風電（diàn）轉盤軸承通（tōng）常（cháng）工作於非常惡劣（liè）的環境中, 對轉盤軸承的潤滑、密封、防腐都有特別高的要求, 可（kě）以通過選用合適的潤滑劑和潤滑方式、密封（fēng）材料和密封結（jié）構、防腐工藝來（lái）滿足要求。