導軌在普通銑床上用手（shǒu）工加（jiā）工無法達到弧度連接這一加工要（yào）求，而CAM技術與數控銑床的有效結合恰恰解決（jué）了尺寸連接這一難題，不但減小了尺寸連接的（de）誤差，還提高了產品的質量和生產效率（lǜ），而且減輕了勞動（dòng）強度。下麵筆者以導軌的實際（jì）加工為例，探討CAM技術與數控銑床（chuáng）加工導軌的數控編程及加工過程，如圖1、圖2。

一、分析（xī）零件

      在正式加工時（shí），首先應當對零件圖樣（圖（tú）1、圖2）進行仔細分析，內容包括：

      1.分析待加工麵

      一（yī）般來說，在一次加工中，隻（zhī）需對加工零（líng）件的部分表麵進行（háng）加工。這一步驟的（de）內容是：確定（dìng）待加工麵及其約束麵，並對其幾何定義（yì）進行分析（xī），必要的（de）時候對原始數據進行一（yī）定的預處理，要求所有幾何元素的定義具（jù）有唯一性。

      2.確定加工方法

      根據零件（jiàn）毛坯形狀以及待加（jiā）工表（biǎo）麵及其約束麵的幾何形態，並根據現有機床設備條件，確定零（líng）件的加（jiā）工方法及所需機床設備和工夾量具（jù）。

      3.確定編程原點及編程坐標係

      一般根（gēn）據零（líng）件的基準麵（或孔）的位置以及待（dài）加工表麵及毛坯上選擇一個合適的編程原點及編程（chéng）坐標係（也稱為工件坐（zuò）標係）。

      4.對待加工表麵及其約（yuē）束麵進行幾何造型（xíng）

      這是上機編程的第一步。對於CAD/CAM數控編程係統（tǒng）來說，一般可根據幾何元素的定義方式，在前麵零件分析的基礎上對加工表麵及其約束麵進行幾何造型。

      5.合理的刀具選擇

      對（duì）於有複雜曲麵（miàn）的零件，則需要對（duì）加工表麵及其（qí）約束麵的幾何形態進行（háng）數值計算，根據計算結果才能確定刀具類型和（hé）刀具尺寸。這是（shì）因為，對於一些（xiē）複雜曲麵零件的加工，希望所選擇的刀具加工效率高，同時又希（xī）望所選擇（zé）的刀（dāo）具（jù）符合加工表麵的要求，且不與非加工表麵發生幹（gàn）涉或（huò）碰撞。由於在某些情況下，加工表麵及其約束麵的幾何形態數值（zhí）計（jì）算很困難，隻能根據經驗和直覺選擇刀具，這時，便不能保證所選擇的刀具一定是合理的。在刀具軌跡生成之後，還需要進行一定的刀（dāo）位驗證。

      6.刀具（jù）軌跡生成及刀具軌跡編輯

      對於CAD/CAM數控編程係統來（lái）說，一般可在所定義加工表麵及其約束麵（或加工單元）上確（què）定（dìng）其外法（fǎ）向（xiàng）矢量（liàng）方向，並選擇一種走刀方式，根據所選擇的（de）刀具（或定義的刀具）和加（jiā）工參數（shù），係統（tǒng）將自動生成所需（xū）的刀具軌跡。所要求的加工參數（shù）包括：安全（quán）平麵、主軸轉速、進給速度、線（xiàn）性（xìng）逼近誤差、刀具軌跡間的殘留高（gāo）度、切削深度、加工餘（yú）量、進刀（dāo）段長度及退刀段長度等（děng）。當然（rán），對（duì）於某一加工方式來說，隻（zhī）要求其個（gè）別（bié）部（bù）分加工。

二、數控編程與模擬加工

      在數控銑實際加工之（zhī）前，要先進行（háng）刀（dāo）路模擬，這樣可以找出在程序編寫過程中（zhōng）失（shī）誤的地（dì）方，大大（dà）避免了（le）模具（jù）實際（jì）加（jiā）工時的（de）錯誤，強化了刀路的效率和安全性，有效地（dì）保證了加工工件的質量，提高了生產效率。

三、工（gōng）件的裝夾、找正

      1.裝夾

      首先在導軌（guǐ）四（sì）角和中（zhōng）間部位墊上厚1mm的銅（tóng）墊，然後用定（dìng）位壓板壓在（zài）銅墊處夾緊。銅（tóng）墊主要作用是防止在加工時產生的應力變形。

      2.找正

      在刀具上粘上劃針，然後使用模擬刀具加工，沿工件大致外形輪廓找（zhǎo）正（加工銅層（céng）時同理沿外形劃線找正（zhèng））。

四、工件的（de）加工

      首先對鐵層進行外形加工，主軸轉數（shù）為200r/min、進給量為40mm/min，要根據工藝要求留出下道工序的加工餘量。鐵層經過外形粗加工後焊接凹槽內銅層（céng）（防止熱變形的發生）。銅層焊接完畢後，首先對銅層進行半精加工，然後對工件進行測量，根據測量結果（guǒ）修改刀具補償進行精加工（gōng），精加工時（shí）主軸轉數為300r/min、進給量為60mm/min，加工完畢後對加工工件進行測量（liàng）、核對，要根據加工（gōng）要求留出鉗（qián）工研磨餘量。