模（mó）架由上、下模板、導柱、導套組成。其中，上、下模（mó）板為平麵和孔係加工，保證平麵度和平行度誤差，以及安裝導柱、導套的孔與模（mó）板平麵的垂直度誤差，使模架在工作時（shí），上模座沿導柱上、下運動平穩，無阻滯現象，保證模具能正常工（gōng）作。為了保證模架的工作性能，組成模架的零件必須經過磨削加工（gōng）。如果在磨削過程（chéng）中采用（yòng）不正確的磨削工（gōng）藝，則會造（zào）成工件表麵燒傷、磨削裂紋、磨削痕（hén）及產生磨削應力，致使後續工序及模具在服役期間的機械疲勞、冷（lěng）熱疲勞產生裂（liè）紋，嚴重影響模具的使用（yòng）壽命。以下針對磨削模架出現的問題提出一些解決方法。

      1 磨削加工的解決方（fāng）法

      磨削加工（gōng）是指用砂輪或磨料在機床上，對（duì）工件表麵進行切削，使之形（xíng）狀（zhuàng）尺寸達（dá）到相應技術要求的過程。磨削的機械零件有很高的尺寸精度和很細的表（biǎo）麵粗糙（cāo）度。隨著機械製造的精（jīng）度提高，一個國家的磨（mó）削加工工藝水平往往反映了國家（jiā）機械製造水平。磨削加工與其（qí）他（tā）切削加工相比，有以（yǐ）下特點（diǎn）：

      （1）能加工硬度很高的材（cái）料，如淬（cuì）硬鋼、硬質（zhì）合金、玻璃、陶瓷等；

      （2）能獲得很高的加工精度和（hé）很小的表麵粗糙度。

      組成砂輪的砂粒幾（jǐ）何（hé）形狀不規則，多數砂粒呈負前角，且磨削速度高，工（gōng）件材料硬，因此在磨削過程中產生（shēng）大量的切削熱，使磨削溫度升高。故磨削需要進行充分的冷（lěng）卻潤滑，以提高加工表麵的質量（liàng）和生（shēng）產效率。

      磨削加工一般是粗加工或（huò）半精加工後的最（zuì）後一道工序，故磨削加工往往在很大程度上影響著機械產品的質量。為了達到模具（jù）的尺寸精度和（hé）表麵粗糙度等要求，有（yǒu）許多模具零件必須經過外圓磨削加工。

      外圓磨床主（zhǔ）要用於各種零（líng）件的外圓加工（gōng），如圓形凸模、導（dǎo）柱、導套和頂杆等零件的外圓磨削（xuē）。其加工方式是以高速旋轉的砂輪和（hé）低速旋轉（zhuǎn）的工（gōng）件（jiàn）進行磨削，工件相對於砂輪作縱向往複（fù）運動。外圓磨削的尺（chǐ）寸精度可達IT5—IT6，表麵粗糙度值Ra 為0.2 ~0.8 μm，若采用高光潔磨削工藝，表麵粗（cū）糙度。值（zhí）可達0.025 μm。磨削加工—般既可以用於零（líng）件的粗加工又可以用於零件的精加工，是外圓表麵精加工的主要加工方法（fǎ），特別適用（yòng）於淬（cuì）硬性（xìng）材（cái）料的粗、精加工。

      外圓磨削用砂輪（lún）的外圓周麵來磨削（xuē）工件的外回轉表麵，如圖1 所示。其不僅能加（jiā）工圓柱麵，還（hái）能加工圓錐麵、端麵（miàn）(台階部分)、球麵和特殊形狀的外表麵等。這種磨削方式按照不同的（de）進給方向又可分為縱磨法和橫磨法兩種形式。同時隨工作台沿工件（jiàn）軸向（xiàng）作縱向進給運動。每單次行程或每（měi）往（wǎng）複行程終了時（shí），砂輪作周期性（xìng）的橫向進給，從而逐（zhú）漸磨去工件（jiàn）徑向的全部（bù）磨削餘量。采用縱磨（mó）法時，每次的（de）橫（héng）向進給（gěi）量小（xiǎo），磨（mó）削力小，散熱條件好，並（bìng）且（qiě）能以光磨的次（cì）數來提高工件的磨削精度和表麵質量，因而加工品質高，是目（mù）前（qián）生產中使用最廣（guǎng）泛的一種磨削方法。

      當采用橫磨法磨削外圓時（shí），砂輪寬度（dù）比工（gōng）件的磨削寬度大，工件不需要作縱向進給運動，砂輪以緩慢（màn）的速度連（lián）續或斷續地沿工件徑（jìng）向作（zuò）橫向進給運動，直至達到工件尺寸要求為止。橫磨法因砂輪寬度大（dà），一次行程就可完成磨削加工（gōng）過程，所以加（jiā）工效（xiào）率高，同時它也適用（yòng）於成形磨（mó）削。然而，在磨削過程中砂輪與工件接觸麵積大。磨削力大，必須使用功率大、剛性好的（de）磨床（chuáng）。此外，磨削熱集中、磨削（xuē）溫度高，勢必（bì）影響（xiǎng）工件的表麵質量，必須給（gěi）予充分的切削液來降低磨削溫度。

      1.1   模架（jià）的技術要（yào）求

      模（mó）架是用來安裝或支承成形零（líng）件和其他結構零件的基礎，同時還要保證動、定模上有關零件的準確（què）對（duì）合（hé）(如凸模和凹模)，並避免模具零件間的幹涉。因此，模架組合後其安裝基準麵應保持平行（háng），其平行度公差等級如表1 所示。導柱、導（dǎo）套和複位杆等零件裝配後要運動靈活、無阻滯現象。模具主要分型麵閉合時的貼（tiē）合間隙值應符合下（xià）列要求：I 級精度模架為0.02 mm，Ⅱ級精度模架為0.03 mm，Ⅲ級精（jīng）度模架為0.0 4 mm。 

      1.2 模（mó）架零件的加（jiā）工

      若從零件結構和製（zhì）造工藝考慮，圖2 所示模架的基本組成零件有三種類型：導柱、導套及各種模板(平板（bǎn）狀零件)。導柱、導（dǎo）套（tào）的加工主要是內（nèi）、外圓柱（zhù）麵（miàn）加工，適用於不（bú）同精度要求的內、外圓柱麵的各種（zhǒng）工藝方法、工藝方案及基準選擇等在衝模模架的加工中已經講到，這裏不再重述。支（zhī）承零件(各種模板（bǎn）、支（zhī）承板)都（dōu）是平板狀零（líng）件，在製造過程中主要進行平麵加工，在平麵加工中（zhōng）要特別注意防止變（biàn）形，保證裝配時有（yǒu）關結合平（píng）麵的（de）平麵度和平行度要求。

      在粗加工後，若模板有彎曲變形，則在磨削加（jiā）工時電磁（cí）吸盤會把這（zhè）種（zhǒng）變形矯正過來，而在（zài）磨削後，加工表（biǎo）麵的形狀誤差並不會得到矯正。為此，應在電磁吸盤未接通（tōng）電流時，將適當厚度的墊片墊人模板與（yǔ）電磁吸盤間的間隙（xì）中，再進行磨削。上、下兩（liǎng）麵用同樣的方法交（jiāo）替進行，可獲得（dé）0.02 mm(300 mm2 尺寸內)以下的平麵度公差值。若需要（yào）精度更高的平麵，應采用（yòng）刮研的方法加工。

      為了保證動、定模板上導柱、導套安裝孔的位置精度，根據實際加工條（tiáo）件，可采用坐標鏜床、雙（shuāng）軸坐標鏜床或數控坐標鏜（táng）床進行加工。若無上述設備且精度要求較低，也可在臥式（shì）鏜床或銑床上，將動、定模板重疊在一起，一次裝夾，同時鏜出相應的導柱和導套的安裝孔。在對模板（bǎn）進行鏜孔加工時，應在模板（bǎn）平麵（miàn）精加工後以（yǐ）模板的（de）大平麵及兩相（xiàng）鄰側麵作定（dìng）位基（jī）準，將模板放置在機床工作台（tái）的等高墊鐵上且各等高墊（diàn）鐵的高度應嚴格保持一致，對於精密（mì）模板，等（děng）高墊鐵的高度差應小於3 μm。工作台和等高墊鐵應用（yòng）幹淨的布擦拭，徹底清除切屑和粉末。模板的（de）定位麵應用細油石（shí）打磨，以去掉模板在搬運過程中產生的劃（huá）痕。在模板（bǎn）大致達到（dào）平行後，將其輕輕夾住，然後以長度方向的前側麵為基準，用百分表找正後將其壓緊，最後（hòu）將工作台（tái）再移動一次，進行檢驗並加以確認。模板用螺栓加墊圈緊固（gù），壓板的著力點不應偏離等高墊鐵中心，以免模板產生變形，如圖2 所示。

      2 導套內（nèi）孔直線度的保證

      導套內孔為通孔（如圖3 所示），用縱磨法磨削（xuē）通孔（kǒng）時，為了保證導套孔的直線度，就要調整好砂輪超越孔口的長度（砂輪要露出工件表麵的長度）。砂輪超越長度如果太小，則孔的兩端（duān）孔口磨削時間太短，磨去的金屬層比孔的中間部（bù）分要少，孔的母線（xiàn）易產生（shēng）中凹現象；如果中凹太長，砂輪寬（kuān）度大部分超越孔口，由於此時磨削力明顯減小，接長軸的彈性變形得到恢複，在兩端孔口磨去的金屬層就增加，特別是直徑較小的孔尤為（wéi）顯著，工件母線（xiàn）產生“喇叭口”。因此，砂輪超越孔口的長度一般取砂輪寬度的三分之一到二分之一（yī）。

      3.  提高導套內孔磨（mó）削效率的方法

      導套磨量過大，且經過熱處理後產生較大的變形，導致磨削時間過長，影響加工效率。可采取以下措施提高磨削效率（lǜ）：

      （1）改變以往用百分表校正外圓的做（zuò）法，用卡盤（pán）預夾導套後，用百分（fèn）表校正導套內（nèi）孔，這樣可使磨削量減少（shǎo）一些。

      （2）為了減（jiǎn）少磨削時間，導套（tào）內孔完全磨（mó）光、調好錐度誤差在合格範圍內即可，後麵再用（yòng）導柱來配磨內孔。因為導套孔徑較小（xiǎo），用眼睛觀察無法知道是否磨（mó）光，可（kě）以把機床停下後（hòu）退出砂輪，用手摸，通過感覺來確（què）定其是否磨光。

      （3）調整工作（zuò）台錐（zhuī）度誤差時，不（bú）用把整個孔壁全部磨光，隻要直徑方（fāng）向有2/3 磨光（guāng）（保證測量（liàng）時內徑量表的測量頭接觸到的是已（yǐ）經磨光的表麵） 且（qiě）占長度（dù）方向1/3 左右（yòu）即可測量。

      （4）調整工作台時可以按導套全長（zhǎng）的調整倍數約為5 倍來調整，即導（dǎo）套全長上的誤差為0.01 mm時，工（gōng）作台調整量為0.05 mm。

      4 磨削導套外圓應注意的問題

      磨導（dǎo）套外圓麵時，事先測量好模板上所配孔的大小和導套外徑的尺寸，了解其加工餘量，按導套外徑的大小來配合好哪一個導套配哪（nǎ）一個模板孔（kǒng），先（xiān）配（pèi）磨孔大（dà）的再配磨孔小的，這樣就可避免導（dǎo）套留磨量不夠而配不上模板較大的孔。然後，再按導套孔的大小排序，孔徑最小的一個導套事先按孔徑配磨好一根心軸，心軸長度比導套稍（shāo）長即可，兩頭有0.02 ~0.04 mm 的錐度誤差，大頭（tóu）的尺寸要比導套的大頭稍（shāo）大一些，讓（ràng）心軸剛好能套緊（jǐn）導套內孔，再磨導套外圓表麵至能和模板上的孔配好（hǎo），該配合為過盈配合（hé），過盈量取0.02 ~ 0.04 mm。接著再把心軸磨至和次小的導套內孔配緊來磨導套外圓麵，依次類推（tuī）。這樣用（yòng）一根（gēn）心軸（zhóu）即可磨完（wán）所有導套的外圓麵。

      5 導柱（zhù）配合精度（dù）的（de）保證

      在磨削導柱時（如圖4 所示（shì）），先測量（liàng）好每（měi）一根導（dǎo）柱的外徑，了解其（qí）加工餘量（liàng），按導套孔的大小來配（pèi）合好哪一根導柱配哪一個導套，先配磨孔大（dà）的再配磨孔小的（de），這樣就可避免導柱留磨量不夠（gòu）而配不上（shàng）導套較大的孔（kǒng）。導（dǎo）柱磨到直徑方向有2/3 磨光（保證測量時（shí）外徑千分尺的測量頭接觸到的是已經（jīng）磨光的表麵）且占長度方向1/3 左右即可測量，工作台的（de）調整倍數約為3 倍，即導柱全長誤差0.01 mm，工作台調整量為0.03 mm。磨到外徑比孔徑（jìng）大0.01 ~ 0.02 mm時就拿出來配，該（gāi）配合為間隙配合，但配合不能太鬆，以免影響配（pèi）合精度（dù）。配合時注意用（yòng）導套較大的一頭先套到導（dǎo）柱上，如果配不上把導柱重新裝上工作台再每次磨0.01 mm，直到剛好能配上（shàng）為（wéi）止。

      6 結束語

      綜上所述，這些方法（fǎ）是行之有效的。縮短了模架的導（dǎo）柱、導套磨削時間，降低了勞動強度，提（tí）高了加工質量。避免了因配合精度達不到要求而造成材料的（de）浪費，為企業節約了時間與金錢（qián）。