運用滾壓成（chéng）形技術進行齒輪（lún）塑性加工具有設備（bèi）簡單、刀具壽（shòu）命（mìng）長及效率高的特（tè）點，尤其對（duì）斜齒輪的成形加工， 沒有拔模問題。近年來，在國外該技術的研究與運用得（dé）到極大的重視。本文對這些研究成（chéng）果進行介紹， 主要內（nèi）容為滾壓成（chéng）形方法、冷和熱（rè）擠滾壓（yā）成形時出現的問題及解決措施。期望能對認識滾壓成形的內在規律有（yǒu）所幫助（zhù）。

      冷擠滾壓成形存在成品合格率、生產效率等方麵的問題，推廣運用受到限製。為此， 熱擠滾（gǔn）壓成形技（jì）術得到關注， 日本學者成（chéng）瀬政南早在20世紀50年代開始研究熱擠滾（gǔn）壓齒輪技術。與冷擠（jǐ）滾壓不同（tóng）， 熱擠滾壓設置一對齒形滾輪沿橫向進給， 工件用高頻線圈加熱， 成形壓力明顯下降，且輪齒容易成形。由於影響熱擠滾壓齒輪質量（ 如精度、材料流動、成形缺陷及熱處理後強度等（děng）） 的因素較多， 後來日本學者団野（yě）等又進行了熱擠（jǐ）滾壓齒輪成形條件諸多影響因素的（de）實驗研究。進入80年（nián）代， 滾壓成形技術研究（jiū）向高品質、低成本的" 淨成形" 加工方向發展， 並運用模擬仿真技術進行試驗研究。

      齒輪的滾壓成形技術經（jīng）過數年發展， 現已進入實用階段。綜合各（gè）類研究成果得到如下結論：

      ① 滾壓成形技術能加工5級精度的圓柱齒（chǐ）輪， 尤其是能解決（jué）斜齒輪擠壓（yā）成形時的（de）拔模問題。且成形（xíng）壓（yā）力小，成形設備製造容易。

      ② 對於抗拉（lā）強度低（dī）的材料或小模數（m < 3） 的齒（chǐ）輪， 采用（yòng）冷擠（jǐ）滾壓工藝較為合適。對於抗拉強度高（gāo）及模數大的（de）齒輪，應采用熱擠滾壓加工。

      ③ 冷擠滾壓時， 控製滾擠壓力， 選擇滾壓次數， 改變回轉方向可提高輪齒成形（xíng）的（de）精度。

      ④ 熱（rè）擠滾壓時， 所需成（chéng）形（xíng）壓力較小（xiǎo）， 且刀具輪齒與加工齒輪接觸時間短， 有利於刀具（jù）冷卻（què）和潤滑。

      ⑤ 熱（rè）擠滾壓輪（lún）坯的加熱層厚（hòu）度、每轉中的滾擠壓入量及圓周速度、接觸麵上的潤滑狀態等是保證成形質量的重要因素。其相互之間的關係（xì）及影響（xiǎng）需通過實驗得到明確。隨著（zhe）齒輪零件形狀（zhuàng）複雜化（huà），還出現了錐形內齒輪、圓弧（ 包括齒向（xiàng）圓（yuán）弧）齒輪、錯齒（ 斜） 齒輪（lún）非圓形齒輪等特殊結構零件， 這類齒輪都需要用塑性成形的方法去加工（gōng）。為此（cǐ）， 還需要（yào）對金屬（shǔ）塑性成形技術從理（lǐ）論上、工（gōng）藝方法上作更（gèng）深入的研究。