該機床主要運用了（le）UG 軟件的強大仿真功能實現了凸輪曲線的擬合，通過C + + 匯編語言編譯，設計生成了磨削參數設定對話框，作為UG 軟件的一個插件，機床隻需（xū）設定磨削參數便可生成機床（chuáng）數控係統能識別的加工語句。下麵從凸輪加工的整個過程講述這種磨削方法的（de）應用。

       1 凸輪輪廓曲線參數的采集及（jí）擬合

      凸輪輪廓曲線參數是通過三坐標采集一組( X，Y，Z) 三維坐標數據，采集時必須以凸輪基準孔（kǒng）Φ K 圓心為零位，量銷子孔Φ L 中心連線（xiàn）為起始點開始采集( 如圖1) ，采集導出的數據應（yīng）為( X，Y) 的二維（wéi）坐（zuò）標形式，修改形成dat 文件，通過UG 插件導入數據擬合（hé）形成凸輪曲線。

      擬合時應根據（jù）加工要求選（xuǎn）用合適的擬合誤差，過大的擬合誤差（chà）將影響凸輪的加工精度; 過小的擬合誤差會延長擬合（hé）時間，影響加工效率，故擬合曲線是要使用有很強運算能力的計算機或服務器。采（cǎi）集坐標時可選擇性地（dì）調節點陣的（de）疏（shū）密程度，曲率變化較大的曲線段應采集較密的點陣，反之采集較疏的點陣。

      2 加工參數設定及（jí）程序生成

      該加工方法的參數設定是通過可視化的對話框來完成（chéng），操作簡便、直觀，可根據磨削要求選擇粗磨、半精磨、精磨及抖動磨削，設定完成（chéng）後選擇要加工的已擬合完成的曲線（xiàn）即可生成加工程序，通過運算將以( X，β)的形（xíng）式輸出（chū）。這裏的X 坐標為（wéi）砂輪軸相對工件坐標係的（de）坐標，β 為曲線上各點的極坐標（biāo）( 如圖2) 。

      工件的安裝及加工

      工件采用（yòng）的是“一麵兩孔”的安裝方（fāng）式，即以凸輪一（yī）個麵（miàn）為（wéi）定位麵，兩銷（xiāo）子孔為定位孔，校正中間（jiān）圓孔，銷子孔和（hé）中間（jiān）孔的位置精度需在前一（yī）道工序中保證，校正誤差基本在0. 003 mm 以內; 固定指示器，使測頭觸及工裝前側基準平麵，移動X 軸，並旋轉（zhuǎn）工作台，調整（zhěng）指示器（qì）讀數的最大變化值在0. 003 mm 以內，即設定該位置為工作台零位，該（gāi）位置（zhì）為凸輪加工的（de）起始位置( 如圖3) 。工裝及工件的固定采用電永磁吸盤夾（jiá）緊。

      該機床的加（jiā）工為勻線速（sù）加工（gōng），機床示意圖如圖4所示，加工時為橫向進給X 軸和（hé）工（gōng）作台回轉C 軸聯動，當曲線瞬間曲率變化很大時，對兩軸的響應時（shí）間有較高的要（yào）求，故機床加工前調試對X 和C 軸的電（diàn）動機特性參數做（zuò）了優化，兩軸采用的均為西門（mén）子電動機，這一做法將很大程度上提高（gāo）凸輪（lún）的（de）加工精度。另外，加工前需檢查當曲線有內包（bāo）絡的時候，砂輪（lún）半徑的選擇應（yīng）小於那段的最小曲率半徑，以防止加工時發生幹涉。當曲線（xiàn）均為外包絡（luò）時，砂輪半徑應選擇盡量大些，以提高加工效率。該（gāi）機床還（hái）增加了抖動磨削功能，用戶可在生成程序時選擇性增加，抖動磨（mó）削可提高工（gōng）件的表麵質（zhì）量。

      4 結語

      本文以上（shàng）所描述的這種新型的平麵凸輪的加工方法已完（wán）成了在（zài）機（jī）床產品上的應用，具備了高精度、高效率、低成本的特點。經過應用該機床磨削凸輪輪廓度能達到0. 02 mm，遠遠高於用戶采（cǎi）用坐標磨床磨的0. 05 mm 的結果，加工效率為一天2 ～ 3 件，同（tóng）樣比起用戶原（yuán）先的1 件/天提（tí）高了2 倍有餘; 該機床（chuáng）的結構較為緊（jǐn）湊，工作台采用伺服電動機（jī）通過蝸輪蝸杆減速器驅動，橫向與垂直進給采用伺服電動機經滾珠絲杠驅動（dòng），機（jī）床較進口坐標磨（mó）床有很大的經濟性，故該機床在印刷機械（xiè）行業推（tuī）廣將有很（hěn）好的經濟效益（yì）。