圖樣要求，管板鑽孔後，96%的孔橋（qiáo）寬度必須≥5.77mm，允許的最小孔橋寬度為3.48mm；管孔應嚴格垂直於管板密（mì）封麵，其垂直（zhí）度公差為0.08mm。由於管孔的長徑比為6，屬於深孔加工範疇。當時我公司沒有數（shù）控鑽床和深孔（kǒng）鑽床，隻能采用（yòng）現有的Z3080搖臂鑽床（chuáng）進行鑽孔。而管板加工的精度，特別是管孔間距和管徑公差、垂直度、表麵粗糙度都極大地影響換熱器的組（zǔ）裝和使用性能。因此，我們使用普通搖臂鑽床鑽孔存在（zài）較大的風險，稍有控製不慎就有（yǒu）可能造（zào）成尺寸超差。為了在現有裝置下高質量地完成管板的鑽孔任務，我們對加工難點進行分析並製訂了（le）詳細的加工（gōng）方（fāng）案（àn）。

      1. 加工難點分析

      （1）管孔（kǒng）數量多，且對孔橋寬度要求嚴格，因此，對劃線精度要求非常嚴格。

      （2）鑽孔時對管孔的垂直度要求非常嚴格（gé），管板厚，鑽（zuàn）孔時稍有偏斜（xié），在管（guǎn）板背麵的誤差就會被放大許多（duō），最（zuì）終造成位置尺寸和垂直度超差。

      （3）折流板層數（shù）多，對管板、折流板管孔的同心度要求嚴格，一旦不能（néng）保證同心度，則在設備製作中將會大大增加（jiā）換熱管穿管（guǎn）的難度（dù）。

      （4）管（guǎn）板材（cái）料為00Cr17Ni14Mo2，Ⅱ級（jí）鍛件（jiàn），材料塑性高、切削抗力（lì）大，且在鍛造過程中材料組織更加致密，進一步增強了材料的韌性，材料本身就有加工硬化現象，因此，鑽削時鑽頭的（de）粘附磨損大；加之不鏽鋼的導熱性能差，鑽孔深度又非常深，切削熱不易散（sàn）出，以致鑽頭磨損加劇，鑽頭的壽命很（hěn）低。

      （5）不鏽鋼材料切屑呈帶狀排出，不易折斷，甚（shèn）至會纏繞在鑽頭上（shàng），劃傷（shāng）管孔內壁，影（yǐng）響管孔的（de）表麵粗糙度。

      2. 加工（gōng）方（fāng）案及注意事項

      鑒（jiàn）於以上加工難點的分（fèn）析，我們決定用先鑽後擴的加工工藝，具體如下：

      （1）劃線（xiàn）：為保證管板、折流板（bǎn）鑽孔後的同心，我們采（cǎi）用在一塊折（shé）流板上劃（huá）線，檢驗合格以後用（yòng）φ 6mm鑽頭鑽定位（wèi）孔，使用該折流板作為模板分別套鑽兩塊管板和其（qí）他8塊折流板的加工工藝。即把待（dài）劃線的折流板在立車上先加（jiā）工外圓，然（rán）後整平，再進行劃線。劃線時先將折流板放置水平，對其待劃線表麵做（zuò）著色處理，以使劃線部位清晰醒目。手工劃線由（yóu）於劃針劃出的（de）線條具有一定的寬度，因此不（bú）可避免地存在一（yī）定的累積誤差。由於（yú）管孔呈（chéng）正三角形排列，如果從中心（xīn）向外開始劃，隨著正三角形交叉（chā）線向外延（yán）伸，原始誤差就會逐步被擴散放大，造成外部管孔中心的偏移和中心距誤差超差。

      為避免這一情（qíng）況，我們采用（yòng）由外向內的劃線方（fāng）法。具體做法是：先使用劃規找出折流板的中心，劃（huá）出十字線，注意務必保（bǎo）證（zhèng）十字（zì）線的精確和相互垂直。然（rán）後以（yǐ）折（shé）流板中心（xīn）為中心，以最外麵頂點上的管孔中心（xīn）距離折流板中心（xīn）的理論數值為半（bàn）徑（jìng）劃圓，做圓內切正六邊形，先劃出位於正六邊形（xíng）的各個邊上的管孔中（zhōng）心點，然後按照圖樣把各個邊上（shàng）的管孔中心點分別與對應的邊上的管孔中心點劃線連接起來，連接線與連接線（xiàn）的（de）交點就（jiù）是其他管孔的中心。

      劃完線以後首先校核各管孔的中心距誤差，檢驗合格後方可打樣衝眼，鑽（zuàn）定位（wèi）孔。采用這種方法劃線，外部管孔的（de）位置誤差（chà）可以控製不超過0.2mm，內部管孔（kǒng）的位置誤差控製在0.2mm之（zhī）內。注意必（bì）須保證（zhèng）劃針和樣衝的尖銳（ruì）鋒利，以最大（dà）可能的（de）降低誤差。

      （2）鑽孔：鑽孔前先將作為鑽模的折流板固定在一（yī）塊待鑽孔的管板（bǎn）上，檢查折流板與管板的同（tóng）心度和（hé）貼（tiē）合度，合格後先用φ 6mm鑽頭將（jiāng）折流板上的定位孔引（yǐn）鑽到管板上，鑽（zuàn）孔（kǒng）深度為（wéi）8～10mm。完成後將折流板拆掉（diào），使用φ 23mm的錐柄麻花鑽鑽孔。注意鑽孔時必須（xū）將管板放在工作台上固定好，嚴格保證管板的（de）水平度，從而保證鑽（zuàn）孔後管孔的垂直度（dù）。另外鑽削φ 23mm底孔時，每孔應進行（háng）2～3次提鑽返屑工作，這對切屑的順利排出，以及鑽頭切削刃部分的冷卻都是非常有利的。

      （3）擴孔：使用φ 23mm的麻（má）花鑽完成第一遍鑽孔後，我們再使用φ 25.4mm的擴孔鑽（zuàn）進行擴孔。

      由於（yú）第一次鑽孔已（yǐ）經使管孔（kǒng）尺寸達到了φ 23mm，因（yīn）而在擴孔過程中，切削（xuē）量相對較小，從而使管孔表麵質量有了較大的保證。擴孔時注意檢查鑽頭磨損情況，必須保持鑽頭切削刃的鋒利。

      （4）切削液的選擇：在不鏽鋼深孔管孔的（de）加工中，潤滑不是（shì）主（zhǔ）要矛盾，主要矛盾是（shì）管板和鑽頭的散熱問題。我們使用10%的乳化液作為切削（xuē）液，將其加大流量注入到切削刃上，將切削熱盡（jìn）量多的帶走，以延長鑽頭的使（shǐ）用壽命，提高管孔的表（biǎo）麵質量。

      （5）切削用量的選擇（zé）：合理的切削用量有利於管孔（kǒng）精度的提高。鑽孔時，轉速（sù）設置為105r/min，進給量為0.32～0.4mm/r；擴孔（kǒng）時轉速為200r/min，進（jìn）給量為0.45～0.6mm/r。實踐證明，選擇這（zhè）樣的切削用量，既可提高工（gōng）作效率，又能保證鑽孔質量。

      3. 結語

      采用上述工藝方案加工的管孔，經檢查，滿足管板的各項技術要求。加工時要注意以下幾點：

      （1）在滿足鑽孔深度要求的前提下，應盡量縮短鑽頭的長度，以獲得鑽頭較高的剛度。

      （2）鑽頭（tóu）必須裝正，保持鑽頭鋒利，用鈍後（hòu）及時修磨。

      （3）鑽削過（guò）程（chéng）及時觀察切屑排出狀況（kuàng），若發現切屑雜亂（luàn）卷（juàn）結應立即退（tuì）刀檢查，以防（fáng）止切屑堵塞（sāi）。