傳統的深孔加工技（jì）術是扁鑽(低速) 鑽削（xuē）,存在鑽孔直徑小、精度差、效率低的問題, 目前先進的深孔加工均是采用高速鑽削（xuē）的工藝方法,主要以槍鑽、噴鑽（zuàn）和STS 單管鑽為主, 普遍采用的是STS 單管鑽技術, 與傳統扁鑽相比其優點是（shì）: 高速切（qiē）削(50~90 m/min)、直線性（xìng）好(保證0.2 mm/1 000 mm 以內)、粗糙度（dù）低(表麵粗糙度低於Ra3.2), 加工精度好可達IT8~IT9 級, 而扁鑽低速加工方法（fǎ）切削速度低(10~15 m/min)、直線性差 (大於2 mm/1000 mm)、粗糙度高(大於（yú）Ra6.3)、加工精度隻能達到IT10~IT11 級, 同時切削效率低,采用深孔（kǒng）高速切削加工技術成提高生產效率5~8

倍, 並提高加工的質量。

      1 傳統的深孔高速鋼扁鑽加工方（fāng）法

      采用木製導向鍵, 切削速度低, 走偏量大（dà）,消耗功率大, 加（jiā）工效率低, 見圖（tú）1、圖2。

      2 STS 單管鑽工（gōng）作原（yuán）理

      冷卻液（yè）從鑽杆外流向切削區, 將切屑從鑽杆內腔中帶出, 工作原（yuán）理較噴吸鑽簡單, 但冷（lěng）卻係統的工作壓力較高（gāo）, 且壓力頭的設計製造較複（fù）雜, 見圖3。

      3 多齒硬質合金STS 單管成屑原理

      因多齒（chǐ）錯排（pái）將切（qiē）屑分成三段C 形（xíng）屑, 從根本上解決了深（shēn）孔加工（gōng）排屑困難的問題。成屑原理見（jiàn）圖（tú）4。

      4 兩種深孔切削加工功率的比較

      加（jiā）工件規格: 加工（gōng）孔徑D=45 mm, 選用切削參數: 切削速度v=56.5 m/min, 切削深度αp=22.5mm, 每轉（zhuǎn）進給量fn=0.05 mm。則切削力: 特定（dìng）切削力Kc=2 100N/mm2, 單位切削力Ks=2 305N/mm2。

      結論: 相同切削參（cān）數條件（jiàn）下（xià）, STS 單管鑽頭所需加工機床淨功率僅為高速鋼扁鑽的55%, 同時由於（yú）刀齒分布在相互成180°, 兩側徑向力抵消一部分, 作用在導向塊上的（de）力減少, 致使摩擦力也減少, 保證了鑽削時（shí）的良好直（zhí）線性, 因切削功率小, 從而可以增加走刀量和提高切削速度, 使生產效率提高。

      5 現有深孔鑽床（chuáng）轉速低問題的解決

      應采（cǎi）用主軸（zhóu）與鑽杆（gǎn）同（tóng）時相向旋轉的方法, 這樣實（shí）際切削速度v=v 主+v 杆, 理論（lùn）上速度（dù）是提高了, 但由（yóu）於機床鑽杆中心架（jià）均是銅軸套與鑽杆配合, 間隙大, 且滑動配合（hé）不能承受高速轉動（dòng）, 因而鑽杆振動劇烈（liè）, 可根據現有機床的實際結構（gòu）設計減振式高速旋轉器, 更換掉（diào）原來的銅套聯接座, 並增加可移式滾動中心托架, 同時應將普通的輸液器（qì）(又稱加（jiā）壓頭) 更換為特殊的高速旋轉（zhuǎn）輸液器。

      6 結語

      實際切削實驗證明普通深孔鑽床經上述改進（jìn）後效果明顯, 鑽杆高（gāo）速轉（zhuǎn）動非常平穩, 可提（tí）高加工效率5 倍以上, 同時加（jiā）工質量明顯提高（gāo）。